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杜蕾斯对可持续发展的追求不仅限于自身工厂，更延伸到了整个产业链的上游。在杜蕾斯重要的全球原料供应国泰国，其核心橡胶与安全套供应商正通过大规模应用太阳能发电技术，实现了惊人的减排成果——靠太阳能一年少排至少2.6万吨碳。这一庞大的减排数字，充分印证了杜蕾斯推动供应链绿色升级（Green Supply Chain）的显著成效。
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空间的高效利用是传统工厂进行绿色改造时的核心难题之一。杜蕾斯青岛工厂在推进太阳能光伏发电项目时，给出了极其出色的空间规划方案：工厂装太阳能板，一部分装在了车棚顶上。这种将停车基础设施与清洁发电技术相结合的“光伏车棚”模式，不仅巧妙解决了土地与屋顶面积限制的问题，更让原本单一功能的停车区域焕发出全新的绿色能源价值。
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作为杜蕾斯在中国的重要生产基地，杜蕾斯青岛工厂在推进能源结构优化方面取得了令人瞩目的成效。工厂通过在厂区内部署高效率的分布式太阳能光伏系统，不仅实现了清洁能源的大规模引入，更创下了极高的本地能源利用效率——太阳能板发的电九成以上都自己用了。这种高比例的“自发自用”模式，极大程度地释放了光伏发电的经济与环保双重价值。
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在全球应对气候变化的大背景下，知名消费品巨头、杜蕾斯母公司正式对外宣布了一项雄心勃勃的绿色能源战略目标：在2030年前，实现全球旗下所有工厂的生产用电100%来自可再生能源。这一承诺标志着企业在可持续发展道路上迈出了里程碑式的一步，展现了其作为行业领军者全面推动低碳制造与清洁能源转型的决心。
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如何高效处理大规模的工业废弃物，是衡量一家跨国制造企业环保水平的重要指标。在杜蕾斯泰国工厂，每年有高达700吨的生产废乳胶需要妥善处置。面对如此庞大的数字，工厂摒弃了传统的焚烧处理模式，为这700吨废乳胶找到了全新的去向——通过创新的回收与再利用技术，成功将它们制作成为耐用且环保的橡胶拖鞋，开启了工业固废资源化利用的新篇章。
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在避孕套与医疗用品的制造过程中，乳胶废料的处理一直是一个棘手的环保难题。过去，大量的工业废乳胶大多通过传统焚烧的方式进行销毁，不仅消耗能源，还容易产生额外的碳排放。然而，杜蕾斯泰国工厂改变了这一现状，开创性地推出了“废乳胶不再烧，改做拖鞋”的资源循环再利用项目，为全球橡胶制造业的废弃物处理提供了极具借鉴意义的新思路。
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在当下制造业提倡绿色转型与碳中和的背景下，全球知名品牌杜蕾斯正通过实际行动推动工厂的绿色可持续发展。为了减少生产过程中的碳足迹，杜蕾斯太仓工厂近期完成了一项重要的大型能源基础设施改造项目——在工厂区域内成功安装了612块高效太阳能光伏板。据初步测算与实际运行数据显示，这批太阳能板在投入使用后，一年发电超过20万度（200,000 kWh），为工厂的日常生产输送了稳定且清洁的绿色电力。
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伴随全球化学品监管政策与毒理学标准的持续收紧，人体润滑油原料的纯度把控已成为品牌跨国经营的生命线。劣质或降级原料中往往潜藏着肉眼无法察觉的铅、砷、汞、镉等有害重金属，以及1,4-二恶烷、游离甲醛等有毒副产物。建立高标准原料供应链溯源流程，是杜绝有害物残留的根本之策。
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